Magazyn jest sercem logistyki – ale wszędzie tam, gdzie składowane są towary, pojawiają się również ryzyka. Statystyki pokazują, że w Europie co roku dochodzi do tysięcy wypadków przy pracy w magazynach. Wiele z nich można uniknąć dzięki niezawodnemu zarządzaniu ryzykiem. Na szali stoi nie tylko bezpieczeństwo pracowników: zapasy i procesy operacyjne są również poważnie zakłócane przez pożary, zalania lub błędy organizacyjne. Dodatkowo, nieprzewidziane zdarzenia dezorganizują pracę i mogą powodować znaczne straty finansowe.
1. Ryzyka dla personelu magazynu
Upadki i urazy
Upadki, potknięcia i kolizje należą do najczęstszych przyczyn wypadków w magazynie. Śliskie nawierzchnie często powstają w wyniku rozlanych cieczy, pozostałości oleju lub osadów pyłu, które zmniejszają przyczepność. Niewłaściwie składowane przedmioty, takie jak palety, kartony czy narzędzia, blokują ciągi komunikacyjne i łatwo stają się przeszkodami. Niezabezpieczone przejścia, np. między różnymi poziomami magazynu, dodatkowo zwiększają ryzyko. Niewystarczające oświetlenie potęguje zagrożenie, ponieważ pracownicy mogą nie dostrzec przeszkód lub stref niebezpiecznych na czas.
Wypadki zderzeniowe występują przede wszystkim w strefach o dużym natężeniu ruchu. Często biorą w nich udział pojazdy, takie jak wózki widłowe czy paleciaki. Brak zasad ruchu lub niewystarczające rozdzielenie ciągów pieszych i tras przejazdu znacząco zwiększa ryzyko.
Działania:
- Sprzątanie i konserwacja:
Regularne i dokładne sprzątanie powierzchni magazynowych jest niezbędne. Rozlane ciecze i inne zanieczyszczenia należy usuwać natychmiast. Specjalne, antypoślizgowe powłoki na posadzkach mogą zapewnić dodatkowe bezpieczeństwo.
- Oznakowanie bezpieczeństwa:
Wyraźne oznaczenia ciągów pieszych, tras przejazdu i stref zagrożeń ułatwiają orientację. Kolorowe linie, znaki ostrzegawcze i bariery rozdzielają obszary krytyczne i zmniejszają ryzyko kolizji.
- Optymalizacja oświetlenia:
Nowoczesne systemy oświetleniowe LED z czujnikami ruchu zapewniają odpowiednie doświetlenie wszystkich części magazynu. Zwłaszcza w narożnikach i strefach przejściowych warto instalować dodatkowe źródła światła, aby ograniczyć miejsca niebezpieczne.
- Wprowadzenie koncepcji ruchu:
Skuteczna koncepcja ruchu w magazynie reguluje przepływ pojazdów i pieszych. Jasne zasady pierwszeństwa, znaki STOP i oznakowane skrzyżowania ograniczają prawdopodobieństwo kolizji. Regularne instruktaże BHP uczą pracowników właściwych zachowań.
- Środki ochrony indywidualnej (ŚOI):
Antypoślizgowe buty ochronne są ważnym elementem ŚOI. Zmniejszają ryzyko upadków, szczególnie na gładkich lub mokrych powierzchniach.
Nieprawidłowa obsługa sprzętu roboczego
Urządzenia takie jak wózki widłowe, paleciaki czy systemy regałowe są niezbędne w pracy magazynu. Jednak niewłaściwa obsługa, brak szkoleń lub usterki techniczne mogą szybko prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Zwłaszcza przy dużym obciążeniu pracą lub pod presją czasu rośnie ryzyko błędów w obsłudze, co w konsekwencji skutkuje wypadkami. Niezabezpieczone ładunki, nadmierna prędkość czy nieprawidłowe manewry często powodują kolizje lub szkody materialne.
Dodatkowym problemem jest stosowanie nieodpowiednich narzędzi lub urządzeń niedostosowanych do specyficznych wymagań magazynu. Może to skłaniać pracowników do improwizacji i łamania zasad bezpieczeństwa.
Działania:
- Regularne szkolenia:
Pracownicy powinni regularnie przechodzić szkolenia z obsługi wszystkich używanych urządzeń. Obejmują one nie tylko podstawy obsługi, ale również ogólne przepisy BHP. Ćwiczenia praktyczne wzmacniają zrozumienie i pomagają unikać ryzyka.
- Konserwacja i inspekcje:
Urządzenia techniczne należy serwisować w wyznaczonych odstępach czasu, aby wcześnie wykrywać usterki i zapobiegać wypadkom. Udokumentowane przeglądy zapewniają sprawność i bezpieczeństwo maszyn.
- Instrukcje eksploatacyjne:
Każde urządzenie powinno posiadać jasne i łatwo dostępne instrukcje obsługi. Wyjaśniają one poprawną eksploatację i wskazują potencjalne zagrożenia. Jednak nawet najlepsze instrukcje są bezużyteczne, jeśli pracownicy nie mają do nich dostępu lub nie wiedzą o ich istnieniu. Uzupełnieniem mogą być wizualne instrukcje lub ostrzeżenia umieszczone bezpośrednio na maszynach.
- Prędkość i zasady ruchu:
Dla pojazdów takich jak wózki widłowe należy ustalić ograniczenia prędkości i zasady pierwszeństwa. Oznakowane trasy przejazdu oraz zakazy wjazdu do określonych stref zapobiegają niekontrolowanemu wjazdowi pojazdów w obszary piesze.
- Środki bezpieczeństwa:
Maszyny wyposażone w zintegrowane zabezpieczenia, takie jak wyłączniki awaryjne, czujniki lub sygnalizację przeciążenia, minimalizują ryzyko błędnej obsługi. ŚOI, np. kaski i okulary ochronne, zapewniają dodatkową ochronę przed wypadkami.
Zagrożenia zdrowotne wynikające z obciążeń fizycznych
Obciążenia fizyczne są codziennym ryzykiem w pracy magazynu. Powtarzające się podnoszenie ciężkich ładunków, długotrwałe stanie czy monotonne ruchy mocno obciążają organizm – szczególnie kręgosłup, stawy i mięśnie. Bez ukierunkowanych działań mogą one prowadzić do przewlekłych dolegliwości, takich jak bóle pleców, przepukliny krążków międzykręgowych czy zapalenia stawów. Problemy te wynikają często z nieprawidłowej postawy, niewłaściwych technik ruchu lub braku środków wspomagających.
W stresujących sytuacjach pracownicy często zaniedbują zasady ergonomii. Wzrost ryzyka urazów lub przeciążeń jest wtedy jeszcze większy. Brak przerw lub źle zaprojektowane stanowiska pracy dodatkowo sprzyjają przeciążeniom.
Działania:
1. Ergonomiczne projektowanie stanowiska pracy:
Stanowiska należy projektować tak, aby minimalizować obciążenia fizyczne. Regulowane wysokościowo stoły, ergonomiczne rozmieszczenie narzędzi i antypoślizgowe maty podłogowe podnoszą komfort i zmniejszają obciążenia.
2. Urządzenia wspomagające podnoszenie i wsparcie techniczne:
Nowoczesne rozwiązania, takie jak stoły podnośne, elektryczne podnośniki czy egzoszkielety, odciążają organizm przy podnoszeniu ciężkich ładunków. Ograniczają potrzebną siłę mięśni i zapobiegają przeciążeniom.
3. Szkolenia z ergonomii pracy:
Pracowników należy regularnie szkolić, aby unikać nieprawidłowych wzorców ruchowych. Obejmuje to prawidłowe podnoszenie i przenoszenie ładunków oraz przyjmowanie postawy przyjaznej dla kręgosłupa. Ćwiczenia praktyczne wspierają stosowanie zasad ergonomii na co dzień.
4. Promowanie przerw i ruchu:
Regularne przerwy i krótkie aktywności ruchowe w trakcie pracy poprawiają krążenie i zmniejszają napięcia mięśniowe. Strefy odpoczynku lub ergonomiczne miejsca siedzące w pokojach socjalnych dodatkowo odciążają organizm.
5. Programy prozdrowotne i profilaktyka:
Firmy mogą długofalowo wspierać pracowników za pomocą programów prozdrowotnych, np. szkoleń kręgosłupowych czy fizjoterapii. Działania prewencyjne, takie jak analizy stanowisk pracy prowadzone przez ekspertów ds. ergonomii, pomagają wcześnie identyfikować i ograniczać obciążenia.
2. Ryzyka dla zapasów towarów
Od pożarów, przez szkody wodne, po kradzieże – zagrożenia dla towarów w magazynach są różnorodne. Bez skutecznych działań prewencyjnych takie incydenty mogą powodować ogromne straty. Strukturalne zarządzanie ryzykiem zapewnia możliwie najlepszą ochronę zapasów.
Ochrona przeciwpożarowa
Pożary należą do najgroźniejszych ryzyk dla ludzi i zapasów. Mogą być wywołane np. zwarciami, przegrzanymi maszynami lub niewłaściwie składowanymi substancjami niebezpiecznymi. Materiały takie jak karton, drewniane palety i tworzywa sztuczne sprzyjają szybkiemu rozprzestrzenianiu się ognia. W magazynach o dużej koncentracji towarów lub z materiałami niebezpiecznymi pożary powodują ogromne szkody. Oprócz utraty towarów często dochodzi do przerw w działalności, które zagrażają całemu funkcjonowaniu przedsiębiorstwa.
W Niemczech ochrona przeciwpożarowa podlega surowym wymaganiom prawnym. Techniczne przepisy dotyczące substancji niebezpiecznych jednolicie określają, jak prawidłowo składować materiały niebezpieczne. Ponadto Niemieckie Ubezpieczenie Wypadkowe (DGUV) w publikacji 205-001 „Ochrona przeciwpożarowa w praktyce zakładowej” oferuje kompleksowe wytyczne dotyczące ochrony przeciwpożarowej w przedsiębiorstwie.
Działania:
- Instalacja systemów sygnalizacji pożaru i gaszenia:
Systemy wczesnego wykrywania, takie jak czujniki dymu i ciepła, identyfikują pożary w fazie początkowej. Instalacje tryskaczowe lub stałe systemy gaśnicze zapobiegają rozprzestrzenianiu się ognia i dalszym szkodom. Systemy te należy regularnie serwisować.
- Gaśnice i plany awaryjne:
Gaśnice muszą być dostępne w łatwo dostępnych miejscach na terenie całego magazynu. Szkolenia z ich prawidłowego użycia zwiększają gotowość do działania w sytuacji zagrożenia. Plany awaryjne powinny jasno określać odpowiedzialności i drogi ewakuacyjne.
- Bezpieczne składowanie substancji niebezpiecznych:
Materiały łatwopalne lub niebezpieczne należy przechowywać w specjalnych pojemnikach ochronnych lub szafach na chemikalia. Obszary te powinny być wyraźnie oznakowane i oddzielone od pozostałej części magazynu.
- Kontrola instalacji elektrycznych:
Regularne przeglądy okablowania, gniazd i urządzeń elektrycznych zapobiegają zwarciom i przegrzewaniu. Wadliwy sprzęt należy niezwłocznie naprawić lub wymienić.
- Szkolenia PPOŻ dla pracowników:
Pracownicy powinni regularnie uczestniczyć w szkoleniach z ochrony przeciwpożarowej, obejmujących rozpoznawanie zagrożeń, właściwe zachowanie w razie pożaru oraz korzystanie ze sprzętu awaryjnego.
Szkody wodne i powodzie
Zalania powstają na skutek ekstremalnych zjawisk pogodowych, takich jak ulewy czy wysoki stan wód, ale także w wyniku uszkodzonych instalacji, nieszczelnych dachów lub awarii systemów tryskaczowych. Szczególnie narażone są towary wrażliwe, takie jak elektronika, produkty papierowe czy artykuły szybko psujące się. Szkody wodne niszczą zapasy i mogą naruszać konstrukcję budynku.
Działania:
- Tworzenie wodoszczelnych stref składowania:
Progi i uszczelnienia podłogi zapobiegają przedostawaniu się wody do wrażliwych stref magazynu. Obszary szczególnie narażone powinny być wykonane z materiałów odpornych na wodę, aby zminimalizować szkody.
- Kontrola wilgotności i systemy wczesnego ostrzegania:
Higrometry i mierniki wilgotności pomagają wcześnie wykrywać wartości krytyczne. Czujniki zalania i systemy alarmowe wykrywają przecieki lub powodzie i odpowiednio wcześnie alarmują odpowiedzialne osoby.
- Przeglądy instalacji i systemów tryskaczowych:
Regularna konserwacja i inspekcje przewodów, instalacji tryskaczowych oraz uszczelnień dachowych zapobiegają wyciekom i zalaniom. Usterki należy usuwać niezwłocznie, zanim spowodują większe szkody.
- Odstęp od podłogi:
Regały i miejsca składowania należy projektować tak, aby towary nie były przechowywane bezpośrednio na podłodze. Palety lub systemy regałowe z odpowiednim prześwitem chronią zapasy przed podnoszącą się wodą.
- Zarządzanie kryzysowe na wypadek powodzi:
Dobrze przemyślany plan awaryjny powinien zawierać jasne instrukcje szybkiego zabezpieczenia towarów i ewakuacji pracowników. Tymczasową barierę mogą stanowić mobilne zapory lub worki z piaskiem.
Kradzież i wandalizm
Kradzież i wandalizm są uciążliwe i pociągają za sobą długi łańcuch konsekwencji. Niewystarczająco zabezpieczone drzwi lub brak nadzoru stwarzają okazję dla sprawców. Oprócz bezpośrednich strat finansowych wynikających z kradzieży często pojawiają się koszty pośrednie spowodowane uszkodzonym towarem lub sabotażem infrastruktury. Szczególnie zagrożone są towary wysokiej wartości, takie jak elektronika, biżuteria czy łatwe do przeniesienia artykuły.
Działania:
- Usprawnienie kontroli dostępu:
Elektroniczne systemy kontroli wejść z personalizowanymi kartami lub kodami zapewniają, że do magazynu wchodzą wyłącznie osoby uprawnione. Wejścia i wyjścia należy rejestrować, aby móc odtworzyć nieuprawnione próby dostępu.
- Instalacja systemów kamer:
Wysokiej rozdzielczości monitoring z detekcją ruchu całodobowo nadzoruje obszary krytyczne i wejścia. Nagrania działają odstraszająco i stanowią materiał dowodowy w razie szkody.
- Oświetlenie bezpieczeństwa:
Czujniki ruchu i jasne oświetlenie w strefach magazynowych i na zewnątrz ograniczają pole działania złodziei i wandali. Ciemne, słabo widoczne miejsca należy doświetlić.
- Szkolenie personelu:
Pracowników należy szkolić w rozpoznawaniu i natychmiastowym zgłaszaniu nietypowych lub podejrzanych zachowań. Świadomość zasad bezpieczeństwa ogranicza ryzyko błędów ludzkich.
- Oddzielne zabezpieczenie towarów wartościowych:
Towary o wysokiej wartości należy przechowywać w zamykanych strefach lub specjalnie zabezpieczonych kontenerach. Systemy alarmowe i dodatkowe zabezpieczenia zwiększają ochronę.
- Włączenie zewnętrznych służb ochrony:
W dużych magazynach lub w lokalizacjach szczególnie narażonych sensowne mogą być regularne patrole zewnętrznych firm ochroniarskich. Zwiększają one widoczność i odstraszają potencjalnych sprawców.
3. Ryzyka organizacyjne i techniczne
Słabości organizacyjne i techniczne znacząco utrudniają płynne funkcjonowanie magazynu. Błędy w zarządzaniu zapasami, awarie techniczne lub niewystarczająco przeszkoleni pracownicy często powodują możliwe do uniknięcia opóźnienia i dodatkowe koszty.
Wadliwe zarządzanie zapasami
Niewystarczające lub błędne zarządzanie zapasami jest jedną z najczęstszych przyczyn problemów organizacyjnych w magazynie. Niewłaściwie oznakowane towary lub błędne zasady składowania prowadzą do zagubień lub przeterminowania.
Dotyczy to również sytuacji, gdy podstawowe procesy, takie jak FIFO (First In, First Out) i LIFO (Last In, First Out), nie są odpowiednio kontrolowane.
Działania:
- Wdrożenie systemu zarządzania magazynem:
Nowoczesny system WMS monitoruje stany w czasie rzeczywistym, wspiera przestrzeganie zasad składowania i automatyzuje kluczowe procesy, takie jak etykietowanie i śledzenie towarów.
- Standardy znakowania i składowania:
Jednolite metody oznakowania z użyciem kodów kreskowych lub RFID umożliwiają szybkie identyfikowanie towarów. Jasne reguły składowania ograniczają błędy.
- Regularne kontrole stanów:
Inwentaryzacje i kontrole okresowe pomagają wcześnie wykrywać odchylenia i je korygować.
- Szkolenie pracowników:
Pracownicy muszą znać podstawy zarządzania zapasami i stosowane technologie. Regularne szkolenia zapewniają spójne zrozumienie procesów.
Awarie systemów spowodowane problemami technicznymi
Problemy techniczne, takie jak błędy oprogramowania, usterki sprzętowe lub przerwy w dostawie prądu, stanowią istotne ryzyko dla pracy magazynu. Nagła awaria systemu wstrzymuje operacje i przerywa łańcuchy dostaw. W magazynach zautomatyzowanych zależność od niezawodności technologii jest szczególnie duża.
Działania:
- Wdrożenie systemów kopii zapasowych:
Regularne backupy danych i rozwiązania redundantne gwarantują, że pojedyncza usterka techniczna nie sparaliżuje całej działalności.
- Zasilanie awaryjne:
Zasilacze UPS lub agregaty prądotwórcze utrzymują pracę podczas przerw w dostawie energii, zwłaszcza w magazynach zautomatyzowanych lub z kontrolą temperatury.
- Regularna konserwacja:
Urządzenia i systemy należy kontrolować i serwisować w stałych odstępach, aby wcześnie wykrywać usterki.
- Zapewnienie wsparcia IT:
Zespół wsparcia IT reagujący szybko na problemy minimalizuje przestoje i dba o płynność operacji.
Braki w szkoleniu pracowników
W magazynie różni pracownicy współpracują jak tryby w zegarze. Jeśli jeden element zawiedzie, wpływa to na pozostałe. Dlatego regularne szkolenia są szczególnie ważne. Niewłaściwa obsługa technologii, brak znajomości przepisów BHP czy nieporozumienia procesowe prowadzą do opóźnień i zwiększają ryzyko dla wszystkich.
Działania:
- Wprowadzenie programów szkoleniowych:
Ciągłe kształcenie z zakresu technologii, standardów bezpieczeństwa i efektywnych metod pracy zapewnia dobrze przygotowaną kadrę.
- Optymalizacja onboardingu:
Nowi pracownicy powinni otrzymać solidne wprowadzenie do procesów magazynowych, aby unikać błędów od samego początku.
- Ustandaryzowana dokumentacja procesów:
Jasno zdefiniowane, łatwe do zrozumienia opisy procesów pomagają unikać nieporozumień i standaryzować przebieg pracy.
- Pętle informacji zwrotnej i doskonalenia:
Pracownicy powinni mieć możliwość zgłaszania uwag do procesów i szkoleń. Sprzyja to kulturze ciągłego doskonalenia.
Jak firmy mogą ograniczać ryzyka w magazynie
Skuteczne zarządzanie ryzykiem w magazynie opiera się na połączeniu działań prewencyjnych, optymalizacji technicznej i zabezpieczenia finansowego. Przemyślana koncepcja bezpieczeństwa i odpowiednie wyposażenie minimalizują zagrożenia. Równocześnie ubezpieczenia zapewniają ważną ochronę przed finansowymi skutkami nieprzewidzianych zdarzeń.
Koncepcje bezpieczeństwa dla pracowników
Prewencja zaczyna się od jasnych zasad zachowania i szkoleń. Regularne instruktaże z zakresu BHP oraz stosowanie środków ochrony indywidualnej (ŚOI) znacząco ograniczają ryzyko urazów. Dodatkowo, rozdzielenie ciągów pieszych i tras przejazdu oraz odpowiednie oznakowanie bezpieczeństwa zapewniają bezpieczne środowisko pracy.
Optymalizacja systemów technicznych
Oprogramowanie do zarządzania magazynem (WMS) i autonomiczne systemy transportowe (AGV/FTS) ograniczają błędy ludzkie i zapewniają płynność procesów. Regularna konserwacja maszyn i urządzeń zapobiega awariom. Systemy kopii zapasowych i zasilanie awaryjne gwarantują ciągłość działania nawet w razie zakłóceń technicznych.
Ubezpieczenia na wypadek strat finansowych
Pomimo wszystkich środków ostrożności pozostają ryzyka rezydualne. Dlatego firmy powinny posiadać odpowiednie ubezpieczenia. Polisy OC, od pożaru i od kradzieży chronią przed dużymi stratami finansowymi i zapewniają stabilność w razie szkody.
Czy Twój magazyn jest wystarczająco bezpieczny?
Bezpieczeństwo w magazynie zaczyna się od regularnych kontroli stosowanych systemów regałowych. Zgodnie z europejską normą EN 15635:2008 operatorzy są zobowiązani do corocznej kontroli wyposażenia magazynowego – takiego jak regały wspornikowe, paletowe czy pionowe – przez osobę wykwalifikowaną. Dodatkowo operatorzy powinni w regularnych odstępach wykonywać samodzielne oględziny wzrokowe.
Dlaczego inspekcja regałów jest tak ważna?
Urządzenia magazynowe są traktowane jako środki pracy i muszą być zawsze w nienagannym stanie, aby zapewnić bezpieczeństwo pracowników. Wczesne wykrywanie uszkodzeń chroni przed poważnymi wypadkami, wysokimi kosztami napraw i utratą właściwości bezpieczeństwa.
OHRA oferuje profesjonalną inspekcję regałów zgodnie z EN 15635, dostosowaną indywidualnie do Twojej infrastruktury magazynowej. Nasi wykwalifikowani inspektorzy dokładnie sprawdzają systemy i dokumentują wszystkie wyniki w protokole z kontroli.
Nasz audyt bezpieczeństwa obejmuje:
- Kontrolę regałów zgodnie z EN 15635 oraz normami zakładowymi OHRA
- Oględziny wzrokowe wykonywane przez certyfikowanych inspektorów regałów
- Końcowy protokół z kontroli oraz naklejkę kontrolną
Zadbaj o bezpieczeństwo już teraz! Chroń swoich pracowników, towary i procesy operacyjne dzięki naszej profesjonalnej inspekcji regałów. Złóż zapytanie o usługę i otrzymaj indywidualną ofertę.
